导致注塑模具翘曲变形的原因是什么呢？

注塑模具出现变形、弯曲、扭曲现象，主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各项收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时，不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成变形的表现。

模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，解决问题必须从注塑零件结构及模具设计和改良着手。

一、模具方面

1.制件的厚度、质量要均匀。

2.冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀;浇注系统要使料流对称，避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

3.注塑模具制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模斜度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。

4.排气要良好。

5.增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。

6.模具所用的材料强度要足。

二、塑料方面

结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低、收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

三、加工方面

1.注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低，速度太快，会造成内应力增加而出现翘曲变形。

2.模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。

3.在保持低限度充料量下，减少螺杆转速和背压、降低密度来限制内应力的产生。

4.必要时，可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形，或脱模后进行退火处理。

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